18650鋰電芯生產工序全說明

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11步工序教你做18650鋰電芯:18650鋰電芯生產工序全說明包括電池材料的配料,電池涂布,電池對輥,全自動分切,全自動制片等電池工藝,18650鋰電池制作工序還有電池注液,化成,電池分容,電池檢測等,在這里都會為大家一一介紹。

第一道工序:配料。

選用行業頂尖,高效率,運行穩定,操作精準的國內領先的雙行星真空高速攪拌設備。攪拌設備通過自轉和公轉,將固體和液體在真空環境下進行固相和液相的混合,達到性能良好均一穩定的漿料。

第二道工序:涂布。

該工序采用行業內領先設備,通過運轉系統,糾偏系統,抽風系統,加熱系統等將所配漿料穩定均一的涂覆在箔材表面,選用行業領先廠家,涂覆厚度波動在2μm之內(在行業內處于領先地位),采用進口伺服電機,保證涂覆精準性,更好的滿足客戶對容量的需求。

18650鋰電芯生產工序之涂布

第三道工序:對輥。

使用直徑1200mm電渣重熔鋼錠,采用,鉻、鎢、錳、鋰、釩合金鋼,通過感應淬火和激光加工工藝,實現可高達300噸超高壓力輸出和極片厚度控制在±1μm的高精度輥壓,充分滿足了動力電池極片加工的高標準要求,在行業中處于領先地位。

第四道工序:全自動分切。

針對鋰離子電池生產中對間歇涂布后的正負極片進行連續分切,連續收卷。分切采用刀片輥剪方式,刀具采用國內外先進技術,分切后極片邊緣無掉粉無毛刺,保證18650鋰電池分條技術人員設備的安全穩定性,能很好的分切超薄超厚的動力電池極片。分切速度可達到50m/min,設備的精度和效率在行業中處于領先地位。

第五道工序:全自動制片,裁片。

該設備自動化程度高,配備行業領先的超焊設備,能專用于能量型、倍率型、儲能型、高低溫型、動力性鋰離子電池正負極片的制作,過程設有收放卷糾偏和張力控制,通過自動送卷、自動送極耳,焊接極耳,貼膠帶,減少人工焊接極耳帶來的極片破損,刮花,焊接歪斜等安全隱患產生,大大提高了產品制作的精度和效率。

18650鋰電芯生產工序之全自動分切

第六道工序:電芯卷繞。

使用行業領先的全自動卷繞設備,該設備將隔膜和已經焊好極耳的連續超焊正負極片,18650鋰電芯生產工序采用具有自動糾偏系統功能,低摩擦氣缸控制張力,對極片表面粉塵、鐵屑、切刀碎屑進行有效處理,對隔膜進行靜電處理,對產品進行短路測試,通過光纖檢測系統對極片各種不良狀態進行區分并挑出,充分利用卷繞各工位時間,從而達到卷繞效率高,卷芯制備質量穩定的效果。

18650鋰電芯生產工序之卷繞電芯

第七道工序:電池入殼滾槽。

使用行業具有知識產權的設備廠家,整排進電池,進行入殼,自動點焊負極極耳,自動檢測焊接拉力,自動滾槽及涂膠,通過檢測系統自動分選短路電池,從而降低行業內因人為入殼導致的卷芯破損,虛焊等不良,極大的縮短了電池生產周期,避免電池吸水。

第八道工序:電池烘烤。

烤箱使用專利式研發、自動化生產、品牌式銷售為一體的廠家,烤箱具有高安全性,氣密性良好,溫度設定誤差和實測誤差≤±1℃,短時間內達到溫度設定值,更好的除去卷芯內含有的水分。

第九道工序:電芯注液/激光焊。

通過外部除濕機組對手套箱進行除濕,手套箱露點溫度低于-70℃(相對濕度小于1%),遠遠優于行業的-35℃的露點溫度。注液泵采用高精度、長壽命、耐腐蝕、耐磨損、易維護的陶瓷芯高精密電子注液泵,合理準確的保證電解液用量。激光焊設備采用武漢一家高新技術企業設備,通過激光焊接牢固的將正極極耳和蓋帽焊接在一起,避免虛焊。

18650鋰電芯生產工序之電芯注液

第十道工序:自動化成分容檢測系統。

設備采用進口芯片和開關電源,通過PLC編程實現對電流、電壓的自動控制,程控電流精度達±0.002A,電壓精度±0.001V,更好的滿足客戶對電壓與電壓穩定性的要求。

18650鋰電芯生產工序之全分容化成

第十一道工序:出貨檢測分選設備。

采用進口的內阻儀,電壓和內阻可以控制在0.001V和0.1mΩ,保證客戶的配組要求,也能更好的為客戶提高更精密的配組方案。

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